Auf Touren kommen und anpacken

Bereits im September 2024 traf die Vorproduktionsserie ein, die wir während der Kampagne bestellt hatten. Diese Ankunft wurde mit großer Spannung erwartet, da wir diese Serie nutzen, um frühzeitig mögliche Probleme bei der Skalierung zur vollständigen Produktion zu erkennen.

Insgesamt sahen die Teile großartig aus! 90 % davon waren perfekt und genau das, was wir wollten, wobei die Oberflächengüten besser als erwartet ausfielen, die Lager genau passten und die Bearbeitung perfekt durchgeführt wurde.

Wir haben jedoch einige Teile herausgesucht, die nicht ganz so gut waren, wie wir es uns gewünscht hätten.

Nach einer intensiven Prüfung der Spannzangen im Inneren des Multi Drive und dem Testen von 3 neuen Varianten in dieser Vorproduktionscharge entschieden wir uns, das Design komplett zu überarbeiten. Es gab den Fall, dass sich beim Gebrauch als Schraubendreher der Bithalter löste. Damit waren wir nicht zufrieden, also haben wir einige Anpassungen vorgenommen, um eventuelle Probleme zu beseitigen.

Durch geschickte Produktionsplanung verlängerte sich die Lieferzeit der Kampagne nicht, aber es führte insgesamt zu einem besseren Produkt, und das ist es, was am Ende zählt.

Wir haben auch einige Designmodifikationen vorgenommen, Prototypen erstellt und diese für eine zweite Vorproduktionsserie bearbeiten lassen, wobei wir alle Rekorde für die Bearbeitungszeit in jeder Phase dieses Prozesses gebrochen haben. Ich glaube, wir haben unser Gefallen-Kontingent für das Jahr aufgebraucht!

Ohne weitere Umschweife... hier sind sie!

Ein gerändelter Griff

Wir haben schon eine Weile mit einer Oberflächenstruktur für das Teil experimentiert, da es die am häufigsten gewünschte Anpassung des Multi Drive war, und in der Vorproduktionsserie war die Oberflächengüte des Edelstahls verdammt gut! So verdammt gut, dass wir befürchteten, dass man bei der routinemäßigen Bombenentschärfung, wenn man nicht die Handflächen komplett schweißfrei halten könnte, die letzte Schraube versemmeln und leicht explodieren könnte. Also haben wir, wie gewünscht, eine sehr leichte Rändelung an den Berührungspunkten zum Gebrauch als Schraubendreher und zum Festziehen der Spannzange hinzugefügt.

Jetzt können Sie die Spannzange WIRKLICH fest anziehen und viel mehr Drehmoment auf kleine, hartnäckige Schrauben übertragen!

Lassen Sie uns den Tag mit Spannzangen beenden

Die andere Änderung, die wir vorgenommen haben, betraf die Spannzangen. Kurz gesagt, das Design ist weitgehend dasselbe, wir haben lediglich die Spannzange selbst verstärkt, damit sie sich nicht verdrehen oder verformen kann (wir sprechen hier von winzigen Mengen, der Dicke eines menschlichen Haares).

In ähnlicher Weise haben wir eine sehr kleine Madenschraube hinzugefügt, um jegliche Rotationskraft auf die Spannzange zu verhindern, die zum Lösen führen könnte. Es ist eine kleine Änderung, aber eine, die sicherstellt, dass jede geringfügige Toleranz beseitigt wird, sodass jeder Treiber genau auf die gleiche Weise funktioniert und wirklich verdammt gut funktioniert.

Während der Vorproduktion waren wir nicht ganz zufrieden mit der Konsistenz der Oberfläche unserer Federstahlspannzangen. Die feine Bearbeitung des Stahls führte zu zu großen Abweichungen bei den Endteilen, wiederum sprechen wir von 0,01 Millimetern, aber bei dem kleinen Mechanismus würde uns das zu viel Variabilität geben, und wir wollten nichts riskieren, das nicht so funktionieren würde, wie wir es uns wünschen.

Das Endergebnis war ein Materialwechsel zu HTB1-Messing.

Nachdem wir dies hergestellt und auf Herz und Nieren geprüft hatten, können wir mit Freude sagen, dass es sogar besser als das Original funktioniert und in großem Maßstab reproduzierbar ist.

Mit all diesen abschließenden Prüfungen und Verbesserungen haben wir sie an die Maschinenwerkstatt geschickt, um mit der Bearbeitung alles zu beginnen!

Scharfes Zeug

Dieser Punkt hat uns viel mehr Schwierigkeiten bereitet, als wir erwartet hatten! Nach dem Testen der Vorproduktionsmuster stellten wir fest, dass der in das Metallgehäuse integrierte Bleistiftspitzer nicht ganz richtig war. Ein leichter Fehler im Klingenwinkel im Inneren führte zu einem Spitzer, der eine Spitze erzeugte, die an einen Inka-Tempel erinnerte... nicht wirklich ideal. Wir gingen 9 Varianten durch und nach einer Woche Tüfteln, mit einem sich als ziemlich kompliziert erweisenden Prozess, modifizierten wir das Design um einige Millimeter und ließen es Bleistifte wie ein Profi spitzen!

Das untenstehende GIF kommt frisch aus unserer Maschinenhalle, wo wir den perfekten Bleistiftspitzer in einem Produktionsmetallgehäuse nachgebaut haben. Dieser strahlende nackte Kerl ist das Aussehen jedes Metallgehäuses, bevor wir sie sandstrahlen und eloxieren, um ihre endgültige Form zu erhalten.

Perfekt geformt

Wir lieben eine gute Formteilbox hier bei MetMo, da sie einem eine Menge Freiheit bei der Produktgestaltung gibt. Sie ermöglicht eine präzise Passform des Produkts, um unerwünschtes Verrutschen während des Transports zu verhindern, und ein gutes Maß an Stoßdämpfung, falls es bis zum Zielort getreten wird (natürlich ohne Namen zu nennen 😉).

Man kann auch ziemlich komplexe Rippen einbauen, um dem Ganzen genügend Stabilität zu verleihen, um Stößen standzuhalten, und da alles aus 100 % recyceltem Papier besteht, bin ich mir nicht sicher, ob wir in absehbarer Zeit etwas anderes für unsere Verpackungsbedürfnisse verwenden werden!

Beim Entwerfen der Einlage muss man lediglich großzügige Entformungsschrägen (normalerweise 3-5 Grad) mit sehr großzügigen Radien (keine scharfen Ecken) vorsehen, damit der Zellstoff leicht fließen und problemlos aus der Form ausgeworfen werden kann. Dies ermöglicht auch, dass die fertige Einlage für den Transport und später die Lagerung in unserem Lagerhaus sauber gestapelt werden kann.

Die fertige Multi Drive Box hält alles perfekt an seinem Platz, und wenn Sie möchten, könnte diese Box auch als Langzeitlagerung dienen.

Ummantelung der Schleifmittel

Wir haben dieses Mal Neuland betreten und nicht nur maßgeschneiderte Boxen für unsere Hauptprodukte hergestellt, sondern auch unsere eigene periphere Verpackung entworfen!

Verpackungen für alles, was wir herstellen, zu bekommen, ist eine echte Herausforderung, mit der wir seit vielen Jahren kämpfen. Das Multi Drive Projekt und seine vielen, vielen, vielen kleinen Teile haben uns wirklich aus unserer Komfortzone herausgedrängt!

Verpackungen werden in der Produktwelt oft übersehen und sind oft ein nachträglicher Gedanke oder werden von einem anderen Team entworfen oder manchmal komplett ausgelagert. Wir bei MetMo halten die Dinge gerne nah bei uns und möchten in jeder Phase die Kontrolle behalten, um das Projekt auf Kurs zu halten. Das hat in der Vergangenheit bedeutet, dass wir definitiv zu oft in die Kategorie "nachträglicher Gedanke" gefallen sind. Deshalb haben wir uns über die Jahre dazu gedrängt, Verpackungen parallel zu den Produkten zu entwerfen und das endgültige Benutzererlebnis bei unserer Arbeit stets im Auge zu behalten. Schließlich könnten wir das beste Produkt der Welt herstellen, aber wenn es in einem zerknitterten Karton voller Kratzer ankommt oder es irgendwie schafft, sich mitten im Flug in den Indischen Ozean zu katapultieren, wären Sie nicht sehr beeindruckt.

Dies ist unsere Box für gehärtete Nadelfeilen und eine deutliche Verbesserung gegenüber den weichen Plastikhüllen, die man normalerweise bei Standardfeilen erhält. Wir hatten einige klare Ziele mit dieser Box:

• Die Feilen in einem leicht zu greifenden und zu entnehmenden Format präsentieren
• Wiederverwendbar sein, wenn sie als Hauptaufbewahrung für die Feilen dienen soll
• Die Feilen voneinander fernhalten, damit sie nicht beschädigt werden
• Toll aussehen und der gehärteten Werkzeuge würdig sein, die sie enthält

Wir sind super zufrieden damit, wie sie geworden sind, und im Moment werden diese Jungs zusammengebaut und verpackt, bereit für den Versand zum MetMo Hauptquartier.