Ein verstohlener Blick in die Vergangenheit

Wir dachten, es wäre interessant, einen Blick darauf zu werfen, wo unser Multi Drive-Projekt seinen Anfang nahm, und auf einige der Spielereien, die wir unterwegs entworfen haben und die entweder nicht ganz gut genug waren, irgendwie ein bisschen funktionierten, aber nicht wirklich, oder einfach direkt zu gefährlich!

Das Gefahrenmesser

Hier begann unsere Reise. Wir versuchten, ein verdammt gutes Skalpell zu entwickeln. Etwas, das wir ziemlich früh ausprobierten, war, die ultrahohe Präzision unserer Würfel mit einem funktionellen Messer in Form eines Messergriffs und einer Hülle zu kombinieren.

Dies bestand aus einem gebohrten und präzise geriebenen Loch, einem Druckentlastungsventil im Boden und dann einem polierten und präzise passenden Griff. Der Griff würde unter kontrollierbarem pneumatischem Druck langsam in das Gehäuse gleiten. Dann würde das Messer durch die Vakuumdichtung gehalten, die mit dem Ventil geschlossen und geöffnet werden konnte. Einfach, oder?

Wir haben ziemlich viele davon hergestellt, sowohl in unserer Werkstatt als auch 20 Vorserienmodelle aus Messing, und sie funktionierten alle ziemlich gut! Tatsächlich funktionierten sie zu gut...

Wenn man das Ventil schloss und das Messer ganz nach unten drückte, sodass der Griff bündig mit dem Gehäuse abschloss, und es dann plötzlich losließ, würde das Messer mit hoher Geschwindigkeit aus dem Gehäuse geschleudert, und da es aus Messing bestand, nahm es eine MENGE Trägheit auf, bis es auf den Boden/Ihren Fuß/die Erbstück-Vase Ihrer Oma traf...

Noch lustiger... ich meine gefährlicher... war, dass man die Klinge mit der spitzen Seite nach oben einsetzen, den Griff ganz nach unten drücken und dann ein massives Klingenstück mit hoher Geschwindigkeit auf seine Feinde abfeuern konnte!

...Ich meine "sicher in den Boden". Ähm.

Keine Sorge, wir haben diese in Zeitlupe aufgenommen, um die Sicherheit zu gewährleisten. Wissenschaft.

Da wir keine Anweisungen wollten, die so kompliziert und risikoreich sind wie die Bedienung deutscher U-Boot-Toiletten, beschlossen wir, uns zusammenzusetzen und das Messer neu zu gestalten (sehr zur Erleichterung unserer Versicherungsgesellschaft).

So steht dieses Gefahren-Rohling nun allein als Beweis dafür, warum man "Dinge so testen sollte, wie sie nicht verwendet werden sollen" – viel gründlicher und früher im Designprozess.

Auferstehung aus der Asche

Manchmal entstehen aus gescheiterten Projekten und dem Ausloten der Grenzen dessen, was wir bearbeiten können, wirklich befriedigende, knifflige Dinge! Das Danger Knife hat ein Ventil am Boden, mit dem man den Abstieg des Griffs von einem langsamen, befriedigenden Absenken bis hin zu einem fast vollständig abgedichteten Pneumatikkolben einstellen kann!

Miniaturisierte Ratschen

Der zweite Entwurf, der es nicht schaffte, war die Integration eines miniaturisierten Ratschen-Verriegelungsmechanismus, federbelastet mit Mehrzahn-Eingriff, während gleichzeitig eine dünne Wandstärke beibehalten wurde... was könnte da schiefgehen?

Die größte Herausforderung dabei war für uns während des Designprozesses, dass wir keine der Teile bearbeiten konnten, um sie zu testen, und die Details waren viel zu fein, um sie im 3D-Druck zu realisieren. Wir haben es irgendwie geschafft, einen funktionsfähigen Druck zu erstellen, und es funktionierte eine Weile... bis ich es in zwei Hälften brach und wir beschlossen, dass dies wahrscheinlich nicht der richtige Weg war.

Das Konzept sollte einrasten und verriegeln, wenn man das Spannfutter festschraubte, wodurch ein fester Halt am Werkstück entstand, der nur durch das Lösen des Ratschenmechanismus vor dem Abschrauben des Spannfutters gelöst werden konnte.

Dazu mussten wir eine Maschine verwenden, die für die Bearbeitung von Zahnimplantaten konzipiert ist. Abgesehen von einem lustigen Tagesausflug, um einige ausgefallene Maschinen zu sehen, waren die Teile weit davon entfernt, etwas zu sein, das wir zuverlässig herstellen konnten.

Cooles Konzept, aber.

Wir haben auch einige wirklich coole und kompakte Federn für dieses Design in Auftrag gegeben, und sie dienen jetzt leider keinem Zweck mehr, aber wir dachten, Sie möchten vielleicht sehen, wie eine Multilwellenfeder aussieht...

Man kann mit diesen Teilen richtig viel Kraft aufbringen, und man kann typischerweise die gleiche Leistungsabgabe mit 50 % weniger Höhe im Vergleich zu einer Standard-Schraubenfeder erreichen.

Heimlicher Blick

Dieser war immer als Experiment gedacht. Bei einem Besuch in einer unserer Maschinenhallen im letzten Jahr stellten wir fest, dass sie einige CNC-Maschinen zum Bearbeiten eines technischen Kunststoffs namens PEEK (Polyetheretherketon) eingerichtet hatten. Wir haben bereits Erfahrungen mit diesem Material, da es normalerweise zur Herstellung von geräusch- und vibrationsarmen (NVH) Zahnrädern, medizinischen Implantaten und Kleinteilen für hochspezialisierte Anwendungen verwendet wird.

Normalerweise wird es nur in einem beige-braunen Farbton hergestellt, aber diese Jungs hatten es in einem eleganten Schwarz. Damals war es eine interessante Kuriosität, aber sechs Monate später beschlossen wir, einen Multi Drive aus PEEK in Auftrag zu geben, der als elektrisch isolierter Schraubendreher für die Arbeit an komplizierter Elektronik dienen sollte, und wir waren auf dem richtigen Weg!

Oder das dachten wir zumindest...

Nachdem wir einige dieser Teile gefräst hatten, hatte der Farbstoff das Material offensichtlich verändert, da es etwas weicher war, als wir es gewohnt waren.

Dies führte letztendlich dazu, dass sich der Hauptkörper bei der Verwendung als Schraubendreher leicht verdrehte. Er fühlte sich ein bisschen wie ein Schwamm an und nicht wie die schönen, scharfen Metallvarianten, die wir gewohnt sind.

Zusätzlich, als wir eines davon bis zum maximalen Bruchpunkt testeten, wie wir es mit allem tun, riss das Metall an den Stellen, an denen das PEEK mit Metallteilen in Kontakt kam, in das PEEK ein! Auch dies entsprach nicht unserer bisherigen Erfahrung mit dem Material und wir waren etwas enttäuscht von diesem Ergebnis.

Schließlich waren wir auch mit der Oberflächengüte nicht zufrieden, sie sah zwar elegant aus, zeigte aber viele Kratzer und Abnutzungserscheinungen, so wie jeder Kunststoff. Insgesamt haben wir es also nicht in die Hand genommen und gedacht: „Wow, das ist schön!“ ... etwas, das wir immer mit unseren Kreationen erreichen wollen.

Wir sind trotzdem froh, dass wir ein paar davon gemacht haben, da sie sich schön in die Riege der "lustigen, aber interessanten Fehlschläge" einreihen (...genauer gesagt, auf dem Monitorständer auf meinem Schreibtisch). Vorerst werden wir weiterhin Dinge aus Metall herstellen, so wie wir es kennen.

Eine Tonne Gehäuse

Dies war technisch gesehen kein Misserfolg, aber wir hielten es für einen interessanten Punkt, um zu zeigen, wo das Design begann, im Vergleich zu dem, wo es endete. Wir sprechen von dem allerersten Entwurf für das Metallgehäuse!

Ursprünglich sollte dieses 3 kg schwere Monster aus einem gegossenen Messingblock gefertigt werden und jeden Schreibtisch auf die Probe stellen.

Diese frühe Version hatte sehr einfache Ablagen für Griffe oder Feilen, die in beide Seiten gefräst waren, und dann etwas geschickt platziertes "Sticky Tack", um alles an Ort und Stelle zu halten.

Bevor wir das magnetische Gehäuse entwickelten, damit die Bits flach liegen und hochschnellen konnten, arbeiteten wir daran, dass die Bits vertikal sitzen und die Schraubendreher wie ein Raketenwerfer hochschnellen. Das war alles sehr James-Bond-mäßig und zu der Zeit ziemlich interessant. Es funktionierte gut mit den frühen Versionen des Multi Drive, bei denen es mehrere Griffe im Standardsatz gab, nicht nur den einen, den wir jetzt haben.

Der große Nachteil war die völlige mangelnde Portabilität! Wir wollten etwas Ähnliches wie unser Magnetisches Bit-Case aus der Pocket Driver-Kampagne, und das gab uns einfach nicht diese Stimmung! Einen 3 kg schweren Koffer überall hin mitnehmen? Keine Chance!

Es hatte auch Zahnräder?!

Ja, ein Entwurf hatte ein mechanisches System im Inneren, sodass man einen Knopf drehen konnte und das Ganze hochschnellte, ähnlich einem metallenen Lego Technic Set. Es war der Inbegriff von "einem coolen Ding, das viel zu überentwickelt wurde". Das ist normalerweise unser Spezialgebiet, aber ich denke, das ging selbst für uns zu weit!

Wir wussten, dass es so nicht bleiben konnte; mit dem Gewicht und der Komplexität hätte das Gehäuse über hundert Pfund gekostet, nur um es herzustellen, ganz zu schweigen davon, dass man ein Champion im Gewichtheben sein müsste, um es über eine größere Distanz zu bewegen.

Mit der Entwicklung, mehrere Werkzeuge mit nur einem Griff auszutauschen und herauszufinden, wie man Magnete präzise im Gehäuse platziert, damit sie sich nicht gegenseitig beeinflussen, konnten wir das Gehäuse auf seine heutige Größe reduzieren und Standard-Aluminiumplatten als Ausgangspunkt für die Bearbeitung verwenden.

Das war's

Das war alles aus den Bereichen der zufälligen Design-Kuriositäten, an denen wir gearbeitet haben! Wir hoffen, Sie haben diese verlorenen Relikte und einige der Prozesse hinter der Entwicklung eines neuen Produkts genossen. Es erinnert uns wirklich an die Eisberg-Analogie: Das fertige Produkt, das Sie sehen, sieht einfach und unkompliziert aus, aber es gibt eine ganze Menge Arbeit, die darunter verborgen ist! Manches gefährlich, manches frustrierend und manches einfach nur lustig.