Voici ce que vous ne ramenez pas à la maison.

Au cours de notre campagne MetMo Driver, nous avons réglé quelques problèmes afin d'obtenir le meilleur résultat final possible pour le produit et pour vous tous. Nous souhaitions partager avec vous certains des problèmes que nous avons rencontrés avec divers composants, et aussi vous donner un petit aperçu du processus de contrôle qualité.

Visite de contrôle qualité

La première chose sur la liste est notre plus grand événement, le contrôle qualité colossal ! Il s'agissait donc de se rendre chez tous les fournisseurs maintenant qu'ils ont fabriqué et appliqué les finitions de surface à toutes les pièces principales des Drivers.

Pour ceux qui découvrent le processus, nous effectuons ce processus avant que le produit ne quitte les usines, afin de pouvoir facilement réparer ou refaire toutes les pièces qui échouent au processus de contrôle qualité sans perdre de temps à les expédier et à découvrir les problèmes quand il est trop tard. (Nous l'avons appris à la dure 😐).

Nous prenons 30 échantillons aléatoires de chaque pièce des lots et les examinons au microscope. S'il y a des problèmes dans le lot, celui-ci est retiré et vérifié en détail.

Nous avons abrégé le rapport complet car la plupart des pièces ont passé le test avec brio. Nous avons cependant repéré quelques pièces avec lesquelles nous n'étions pas entièrement satisfaits. Parmi elles, il y avait les mandrins, puis certains des bras courbés et quelques-unes des poignées pour le porte-embout.

Nous commençons par les mauvaises nouvelles, car nous aimons toujours terminer sur une note positive !

Les mandrins

Comme vous pouvez le voir, il y avait quelques bosses cosmétiques sur ce mandrin. Après enquête, cela a été malheureusement causé non pas par l'atelier d'usinage, mais lors de l'envoi pour traitement thermique, ils n'étaient pas emballés de manière adéquate, ce qui a provoqué des bosses mutuelles pendant le transport. C'est une bataille permanente que nous menons pour essayer d'amener les entreprises d'ingénierie à fabriquer des produits où l'esthétique compte ! Cela n'a pas affecté toutes les pièces, mais environ 30 % ont été refaites/polies.

Les bras courbés

Ces pièces n'étaient en fait pas si mauvaises, tout compte fait, mais un bon nombre d'entre elles étaient rayées. Encore une fois, un mauvais emballage entre l'atelier de fabrication et l'atelier de polissage. Celle-ci était plus facile à corriger et il nous a suffi de repolir les bras.

Manche d'outil

C'était un peu inattendu et nous n'avions jamais rencontré ce problème auparavant. Lorsque les pièces ont été anodisées et traitées, la forme a provoqué une fissure de contrainte inhabituelle dans la pièce, comme on peut le voir sur l'image. Il semblait que la pièce avait été amincie par la gravure acide avant le processus d'électrolyse ou d'anodisation (cela vaut la peine de chercher sur YouTube si vous ne l'avez jamais vu auparavant), puis s'était fracturée lors des phases finales.

Ceci était localisé à cette seule pièce et a affecté environ 300 d'entre elles au total, elles ont donc été renvoyées à l'atelier d'usinage pour une deuxième série !

À gauche se trouvent les échecs, à droite les réussites de ce lot particulier, vous pouvez donc voir que le problème n'affectait pas toutes les pièces.

Échantillon de production final

Grâce au processus ci-dessus, nous avons pu assembler un Driver fini avec toutes les pièces de production. C'était le test final de toutes les pièces et des modifications mineures que nous avions apportées au fur et à mesure, et nous sommes heureux de dire que tout, des points adhésifs anti-vibrations aux légers ajustements de la poignée, était satisfaisant et fonctionnait comme prévu.

Nouveau Driver Argenté

Nous avons réussi à faire correspondre le tournevis à notre stylo MetMo brillant, ce qui a demandé un effort surprenant, mais en valait la peine !

Le temps des petites boîtes

Nous ne sommes pas de grands adeptes de la production de plus de déchets d'emballage que nécessaire, mais avec l'utilisation de nos centres de distribution, nous ne pouvions pas garantir que les pièces supplémentaires seraient manipulées correctement, alors nous avons conçu ces petites boîtes incroyablement mignonnes pour nos mises à niveau.

Nous les avons vaguement conçues sur le modèle des anciennes boîtes de bougies d'allumage. Elles contiennent également un lien vers des instructions sur la façon de démonter et de changer cette partie du Driver, de sorte que si vous l'offrez en cadeau, ce ne sera pas un défi à la Crystal Maze pour remonter votre Driver.

Rallonges améliorées

Nous avons décidé que nos rallonges d'embouts originales ne nous convenaient pas. Nous avons donc fait des folies et les avons améliorées pour les rendre à dégagement rapide. Comme nous ne concevons pas de rallonges d'embouts, nous avons eu du mal à en trouver de vraiment bonnes qui nous satisfassent. Nous pensions en avoir de bonnes, mais en faisant des réparations dans la cuisine avec, les aimants sont tombés de l'une d'entre elles... bref, nous n'avons pas été impressionnés.

Nous sommes donc retournés à la planche à dessin et avons trouvé ces porte-embouts à dégagement rapide beaucoup plus agréables. Ceux-ci combinent un aimant et un verrouillage physique, avec l'avantage supplémentaire que l'embout ne peut pas rester coincé dans la tête de vis et être perdu à jamais dans un trou ! Nous les avons utilisés et ce sont de bien meilleurs produits, et ils ont aussi fière allure lorsqu'ils sont branchés sur une perceuse !

Conclusion sur la pièce en laiton collante

Voici la conclusion concernant l'adhésif anti-vibration à point bleu que nous avons mentionné plus tôt. En résumé, il y en avait beaucoup trop lors de notre pré-production, et il fixait les pièces en permanence. La solution était une application très simple d'un seul point.

Cela fonctionne désormais comme prévu, protégeant cette pièce du desserrage pendant l'utilisation et vous permettant de démonter le Driver pour l'entretien et la réparation.