La surface est striée.

En septembre 2024, la série de pré-production que nous avions commandée pendant la campagne est arrivée. Cette arrivée était très attendue, car nous utilisons cette série pour détecter rapidement d'éventuels problèmes lors du passage à la production à grande échelle.

Dans l'ensemble, les pièces étaient superbes ! 90% d'entre elles étaient parfaites et correspondaient exactement à nos attentes, avec des finitions de surface meilleures que prévu, des roulements impeccables, et un usinage parfait.

Cependant, nous avons identifié quelques pièces qui n'étaient pas aussi bonnes que nous le souhaitions.

Après un examen minutieux des pinces de serrage du Multi Drive et avoir testé 3 nouvelles variantes dans ce lot de pré-production, nous avons décidé de revoir notre copie. Il y avait un problème où, lorsqu'il était utilisé comme tournevis, le porte-embout se desserrait. Nous n'étions pas satisfaits de cela, nous avons donc apporté des ajustements pour éliminer tout problème.

Grâce à une planification de production intelligente, cela n'a pas ajouté de délai supplémentaire à la livraison de la campagne, mais a permis d'obtenir un produit globalement meilleur, et c'est ce qui compte au final.

Nous avons également apporté des modifications de conception, les avons prototypées, et les avons fait usiner pour une deuxième série de pré-production, battant tous les records de délais à chaque étape. Je pense que nous avons utilisé notre quota de faveurs pour l'année !

Sans plus tarder... les voici !

Une prise moletée

Nous expérimentions la texture des pièces depuis un certain temps, car c'était l'adaptation la plus demandée pour le Multi Drive, et lors de la pré-production, la finition de surface de l'acier inoxydable était sacrément bonne ! Tellement bonne, en fait, que nous craignions qu'en cas de désamorçage de bombe de routine, à moins de pouvoir garder les paumes complètement sèches, on puisse laisser tomber cette dernière vis et exploser légèrement. Ainsi, comme demandé, nous avons décidé d'ajouter un moletage très léger aux points de contact pour une utilisation en tant que tournevis et pour serrer le mandrin.

Maintenant, vous pouvez VRAIMENT serrer le mandrin et appliquer beaucoup plus de couple aux petites vis tenaces !

Parlons des mandrins

L'autre changement que nous avons apporté concerne les pinces. En bref, le design est très similaire, nous avons juste renforcé la pince elle-même pour qu'elle ne puisse pas se tordre ou se déformer (nous parlons de quantités minimes, l'épaisseur d'un cheveu humain ici).

Dans le même ordre d'idée, nous avons ajouté une très petite vis sans tête pour bloquer toute chance de force de rotation sur la pince qui pourrait la desserrer. C'est un petit changement, mais il garantit que toute légère tolérance est éliminée afin que chaque tournevis fonctionne exactement de la même manière, et fonctionne vraiment très bien.

Pendant la pré-production, nous n'étions pas très satisfaits de la régularité de la finition de nos pinces en acier à ressort. L'usinage fin nécessaire sur l'acier produisait trop de variations dans les pièces finales, encore une fois, nous parlons de 0,01 millimètre, mais sur le petit mécanisme, cela nous donnerait trop de variabilité et nous ne voulions pas risquer d'envoyer quoi que ce soit qui ne fonctionnerait pas comme nous le voulons.

Le résultat final a été un changement de matériau pour un laiton HTB1.

Après l'avoir fabriqué et testé, nous sommes heureux de dire qu'il fonctionne encore mieux que l'original et qu'il est reproductible à l'échelle.

Avec ces dernières vérifications et améliorations en place, nous les avons envoyés à l'atelier d'usinage pour tout usiner !

Affûtage précis

Celle-ci nous a donné beaucoup plus de fil à retordre que prévu ! Après avoir testé les échantillons de pré-production, nous avons constaté que le taille-crayon intégré à l'étui métallique n'était pas tout à fait correct. Une légère erreur dans l'angle de la lame à l'intérieur entraînait un taille-crayon qui faisait une pointe ressemblant à un temple inca... ce n'était vraiment pas idéal. Nous avons passé en revue 9 variations et après une semaine de tâtonnements, avec ce qui s'est avéré être un processus assez compliqué, nous avons modifié la conception de quelques millimètres et l'avons fait tailler les crayons comme un pro !

Le GIF ci-dessous sort tout droit de notre atelier d'usinage, où nous avons reproduit le taille-crayon parfait dans un étui métallique de production. Ce type nu et radieux est ce à quoi ressemble chaque étui métallique avant que nous ne le grenaillions et l'anodisions pour lui donner sa forme finale.

Parfaitement formé

Nous aimons les boîtes en pâte moulée chez MetMo, car elles offrent une tonne de liberté lors de la conception du produit. Elles permettent un ajustement précis du produit pour éviter les mouvements indésirables pendant le transport, et un bon degré d'absorption des chocs si le produit est envoyé à sa destination finale à coups de pied (sans nommer personne, bien sûr 😉).

Vous pouvez également y intégrer des nervures assez complexes pour donner à l'ensemble une résistance suffisante aux chocs, et comme tout est fabriqué à partir de papier 100 % recyclé, je ne suis pas sûr que nous utiliserons autre chose pour nos besoins d'emballage dans un avenir prévisible !

Lors de la conception de l'insert, il suffit de prévoir des angles de dépouille généreux (généralement 3 à 5 degrés) avec des rayons très généreux (pas d'angles vifs) afin que la pâte s'écoule facilement et puisse être facilement éjectée du moule. Cela permet également à l'insert fini de s'empiler proprement pour le transport et, éventuellement, pour le stockage dans notre entrepôt.

La boîte Multi Drive finie maintient tout parfaitement en place et, si vous le souhaitez, cette boîte peut également servir de rangement à long terme.

Mise en boîte des abrasifs

Nous avons innové cette fois-ci et nous avons non seulement fabriqué des boîtes personnalisées pour nos produits principaux, mais nous avons également conçu notre propre emballage périphérique !

L'obtention d'un emballage pour tout ce que nous fabriquons est un véritable défi, et c'est un problème auquel nous sommes confrontés depuis de nombreuses années. Le projet Multi Drive et ses nombreuses, nombreuses, nombreuses petites pièces nous ont vraiment poussés hors de notre zone de confort !

L'emballage est généralement négligé dans le monde des produits et est souvent une réflexion après coup ou conçu par une équipe différente, ou parfois complètement externalisé. Chez MetMo, nous aimons garder les choses proches et avoir le contrôle sur chaque étape pour aider à maintenir le projet sur la bonne voie. Cela a signifié que par le passé, nous sommes tombés trop souvent dans la case "réflexion après coup", alors au fil des ans, nous nous sommes poussés à concevoir des emballages en même temps que les produits et à garder l'expérience utilisateur finale à l'esprit pendant que nous travaillons. Après tout, nous pourrions fabriquer le meilleur produit du monde, mais s'il arrive dans une boule de carton déformée pleine de rayures ou s'il parvient d'une manière ou d'une autre à s'éjecter dans l'océan Indien en plein vol, vous ne seriez pas très impressionné.

Ceci est notre boîte de limes aiguilles trempées et c'est une amélioration par rapport aux gaines en plastique souples que l'on trouve habituellement avec les limes standard. Nous avions des objectifs clairs avec cette boîte ;

• Présenter les limes dans un format facile à saisir et à retirer
• Être réutilisable si elle devait être le principal rangement des limes
• Garder les limes éloignées les unes des autres afin qu'elles ne soient pas endommagées
• Avoir un aspect génial et être digne des outils trempés qu'elle contient

Nous sommes très satisfaits du résultat et ces articles sont actuellement en cours d'assemblage et d'emballage, prêts à être expédiés au siège de MetMo.