Ein hochaktueller Blogbeitrag

Wir dachten, es wäre für Sie alle interessant, wenn wir einen kleinen Einblick in den Produktionsprozess geben würden, der für die Herstellung der endgültigen Treiber verwendet wird. In der Vergangenheit haben wir immer die Herstellung der Prototypen gezeigt, aber was danach passiert, ist oft ein kleines Geheimnis. Teils, weil unsere Lieferanten es nicht mögen, wenn wir mit Kameras herumlaufen, und teils, weil es nicht der einfachste Prozess ist, eine Kamera in eine Maschine zu bekommen.

Bei der Herstellung der zweiten Runde von Prototypen für den Pocket Driver konnten wir jemanden überzeugen, seine Kamera in eine der laufenden Maschinen zu stecken, sodass wir Ihnen allen einen Einblick in die Serienproduktion geben können.

In diesem Beitrag werden wir uns der Fräsbearbeitung des Griffs widmen. Dies ist eines der komplexeren Teile in der Herstellung, daher gibt es viele saftige Details. Wir werden weiterhin versuchen, weitere Prozesse während der Produktion zu dokumentieren, aber vorerst hoffe ich, dass Sie die folgenden Informationen interessant finden!

Neben der Darstellung jeder Operation, die bei der Herstellung des Griffs verwendet wird, haben wir auch eine Beschreibung dessen gegeben, was in jedem Prozess tatsächlich passiert, damit Sie eine Vorstellung von der Methode hinter dem Ganzen bekommen. Jeder professionelle Zerspaner wird früh bemerken, dass das Kühlmittel oft nicht genau trifft; das war Absicht, damit wir es filmen und sehen konnten, was passiert ist.

Also, stürzen wir uns in das Fräsen des Griffs aus einem massiven 2024 Aluminiumblock auf einer 5-Achs-CNC-Fräsmaschine!

Op 1 - Fräsen des Außenprofils

Das erste, was getan wird, ist das Fräsen des Außenprofils. In den Anfangssequenzen sehen Sie, dass das Werkzeug automatisch aus einem Werkzeugwechsler in die Spindel geladen wird; diese sind in der Maschine vorab geladen, um der Anzahl und Reihenfolge der Operationen zu entsprechen - für Op 1 ist es ein Schaftfräser.

Die Maschine schneidet das äußere Profil nahe an seine endgültigen Abmessungen, wobei zunächst ein größerer Schruppschnitt erfolgt, gefolgt von feineren Schnitten. Das bedeutet, dass der Fräser beim Schneiden weniger verfährt und somit bei den nachfolgenden Schnitten eine genauere und feinere Oberfläche erzielt.

Op 2 - Fräsen des Innenprofils

Mit demselben Schaftfräser taucht der Fräser bis zur korrekten Tiefe ein und wiederholt dann die gleichen Schruppschnitte, um das Loch in der Mitte des Griffs zu erzeugen. Hier scheint viel gleichzeitig zu passieren, denn in dieser Maschine bewegt sich das eingespannte Teil, während sich das Fräswerkzeug nur auf und ab bewegt. Wenn sich beide gleichzeitig bewegen, entsteht dieser optische Effekt.

Der zweite kleine Arbeitsgang besteht darin, einen Mittelpunkt für den nächsten Bohrvorgang zu setzen, damit der nächste Bohrer genau an der richtigen Stelle ansetzt.

Op 3 - Bohren des Durchgangslochs

Dies ist ein Bohrvorgang, der mit dem vorherigen Mittelpunkt als Führung nach unten taucht. Dies wird im Allgemeinen so gemacht, da das Ende eines längeren Bohrers wie diesem beim Anbohren abweichen kann, was dann zu Ungenauigkeiten und Bruch des Bohrers führen kann. Ein Mittelpunkt verhindert dies.

Op 4 – Das große Kreiselding (Planfräser) zur Bearbeitung der oberen Oberfläche

Das große Kreiselding (wie es von den Kollegen im Büro genannt wird) ist auch als Plan- oder Messerkopffräser bekannt. Dies ist ein Spezialwerkzeug, das mehrere um den Rand montierte Schneidplatten hat, die einzeln ausgetauscht werden können. Dieser Arbeitsgang ebnet und bearbeitet die obere Oberfläche des Griffs, sodass wir die gefräste Oberfläche als Endbearbeitung dieses Teils beibehalten können. Er erzeugt auch eine ebene, quadratische Oberfläche als Referenzpunkt für später.

Op 5 – Öffnen des Durchgangslochs

Dieser spannende Arbeitsgang beinhaltet das Verbinden und Aufweiten der beiden Löcher, die zu dem Paracord-Verbindungspunkt werden. Er ist momentan auch der Teil, der die meisten Bohrer bricht! Bei der Bearbeitung von Aluminium können wir das Metall recht schnell schneiden, aber Schnitte in Stahl müssen viel langsamer erfolgen, um nichts zu beschädigen.

Op 6 – Endbearbeitung der Innen-/Außenprofile

Der letzte Fräsprozess findet an den Außen- und Innenflächen des Griffs statt. Ein Fräser wird verwendet, um einen sehr leichten Schnitt zu machen, nur um die Größen genau auf die gewünschten Maße zu bringen. Durch einen leichten Schnitt lenkt der Fräser über die Schnitttiefe weniger ab, sodass die Toleranz über das gesamte Teil hinweg erhalten bleibt. Dies reduziert auch Vibrationen und führt zu einer viel schöneren und glatteren Oberfläche.

Op 7 – Innen-/Außenfase

Das ist wirklich befriedigend anzusehen! Beim Fräsen und Drehen hat das Anbringen einer Fase einfach etwas, das sagt: "Dieses Teil ist fertig!".

Fase ist der technische Begriff dafür, eine 90-Grad-Kante in einen 45-Grad-Winkel umzuwandeln. Dieser Prozess formt sowohl die Innen- als auch die Außenkanten des Griffs und sorgt für ein angenehmeres Gefühl in der Hand.

Op 8 – Umdrehen und das Durchgangsloch bohren

Hier zeigen die 5-Achs-Maschinen wirklich, was sie können. Um das Teil in diese Position zu bringen, dreht die Maschine das Teil um 90 Grad, um das Durchgangsloch am Ende mit Hilfe von zwei Fräsern zu fräsen. Einer wird zum Materialabtrag verwendet und der zweite zur Oberflächenbearbeitung.

Es wird auf diese kreisförmige Weise gefräst, um einen optimalen Schnitt zu erzielen. Das Fräsen ist bei einer geraden Schnittrichtung einfacher, aber bei einem gekrümmten Loch wie diesem muss sich der Fräser im Uhrzeigersinn bewegen, sodass sich das Teil in die entgegengesetzte Richtung bewegen muss, um den richtigen Schnitt zu erzielen.;

Obwohl hier nicht gefilmt, wurde derselbe Vorgang auf beiden Seiten des Teils wiederholt.

Op 9 – Fräsen des rückseitigen Materials ab

Dies ist der erste manuelle Arbeitsgang in diesem Prozess. Das frisch bearbeitete Teil wird entnommen, in einen Nylon-Klemmblock gelegt und fixiert. Die Nylon-Klemmblöcke dienen dazu, die äußere Oberfläche des Teils zu schützen. Die Rückseite des Griffs wird dann bearbeitet, wobei das Material entfernt wird, mit dem das Teil zuvor gehalten wurde. Dieser Arbeitsgang zeigt zum ersten Mal den Griff in seinen endgültigen Abmessungen.

Sie sehen, dass das Entfernen der Griffmitte bis zuletzt aufgeschoben wurde; dies geschieht hauptsächlich, damit sie weiterhin sicher eingespannt werden kann, ohne dass die Gefahr besteht, dass sie durch die Maschine beschädigt wird oder sich von ihrer Klemmstelle löst und die Maschine beschädigt wird.;

Op 10 – Planfräsen der Rückseite

Die Rückkehr des Messerkopffräsers! Hier bearbeiten wir die endgültige Oberfläche der Rückseite, und da das Teil flach an den Schraubstock gegen die zuvor bearbeitete Oberseite gepresst wird, stellt dieser Arbeitsgang sicher, dass Ober- und Unterseite parallel sind (vorausgesetzt, der Bediener hat es richtig eingelegt!).

Op 11 – Fasen der Rückseite

Die zweite Runde des Fasenprozesses erfolgt in mehreren Schnitten. Jedes Mal wird ein kleiner Schnitt gemacht, um Vibrationen zu reduzieren und dem Griff ein glattes Endfinish zu verleihen. Der letzte Schnitt an der Innenseite verwendet den Mittelpunkt des Faswerkzeugs, um das letzte Stück in der Mitte des Griffs perfekt zu durchtrennen, wobei gerade genug übrig bleibt, damit es nicht von selbst herausfällt.

Op 12 – Abstrahlen und Entfernen

Das letzte Stück ist fertig. Beim Anheben fällt das Abfallmaterial in der Mitte heraus. Die letzten Schritte für diese Aluminiumversion sind das Glasperlenstrahlen des Teils, um Bearbeitungsspuren und scharfe Kanten zu entfernen, gefolgt von der Harteloxierung, die von einem anderen Lieferanten durchgeführt wird.

Op 13 – Bewundern Sie seinen Glanz!

Da ist es, nach der Bearbeitung, in all seiner Pracht! Dies ist ein anderer Prozess als der, den wir für die Herstellung des größeren Treibers verwendet haben. Ursprünglich wurde dieser Griff aus einem Edelstahlblech geformt und mit einem Element menschlicher Interaktion versehen, was zu leichten Abweichungen in den fertigen Teilen führte.

Durch die Verwendung einer CNC-Maschine (Computer Numerical Control) für den Pocket Driver kosten die Teile zwar mehr, aber die Wiederholgenauigkeit und Zuverlässigkeit sind jedes Mal gleich. Wenn man all die Prozesse sieht, die in die Herstellung eines solchen Teils einfließen, und die Zeit, die für die Herstellung nur einer einzigen Komponente benötigt wird, kann man wirklich anfangen zu schätzen, warum CNC-Bearbeitung das kostet, was sie kostet!

Die Maschinen, die für die Herstellung der anderen Teile verwendet werden, ähneln alle dieser; sie verwenden CNC-Maschinen, um unsere digitalen Designs in die Realität umzusetzen!

Ich hoffe, Sie fanden dieses Update nützlich und interessant. Wie immer, wenn Sie Fragen zu all dem haben, lassen Sie es mich wissen, und ich helfe Ihnen gerne bei der Beantwortung.

Weitere Neuigkeiten

Nach unserem Update über das magnetische Bit-Etui haben uns einige Leute Kommentare hinterlassen, in denen sie uns baten, "die beiden Produkte auf eine sauberere Weise miteinander zu verbinden". Wir prüfen, wie dies am besten zu bewerkstelligen ist, aber im Moment wäre die beste Option ein zusätzliches Teil, das sich magnetisch befestigen lässt und ein Etui und einen Treiber perfekt parallel ineinander verschachteln lässt.

Wir werden weiter daran arbeiten und haben in ein paar Wochen etwas für euch zum Ansehen. Aber im Moment nehmen wir gerne weiterhin Vorschläge von euch entgegen und schauen, ob dies etwas ist, was ihr von uns hergestellt haben möchtet. Eine Alternative könnte ein Open-Source-Design sein, das ihr selbst herstellen und modifizieren könnt; dafür sind wir auch sehr offen.