Zeit für Inspektor Gadget...

Im Oktober letzten Jahres haben wir eine detaillierte Bauteilprüfung durchgeführt. Dabei starrten und blinzelten wir auf Hunderte von glänzenden Metallteilen, suchten nach Dellen, Absplitterungen, Kratzern und Schrammen und führten auch Pass-, Form- und Funktionsprüfungen durch, um diese Bauteile einer ernsthaften Prüfung zu unterziehen.

Dieser Schritt war extrem wichtig, da alle Komponenten zumindest grob bearbeitet waren und noch lange nicht für die Montage bereit. Diese erste Überprüfung ermöglicht es uns, Probleme sehr früh zu erkennen, wenn sie VIEL einfacher zu beheben sind!

Meister der Taschen

Ein wirklich effektiver Test, den wir bei allen unseren Bauteilprüfungen durchführen, ist die Verwendung einer Vorserien-Einheit als "Master"-Baugruppe und die Entnahme von Stichproben jeder einzelnen Komponente aus der Produktionsserie. Wir testen dann das Ersetzen einer "Master"-Komponente durch eine "Produktions"-Komponente in der Master-Baugruppe und stellen sicher, dass sie korrekt funktioniert und genauso aussieht wie eine "Master"-Komponente. Dies tun wir für 30 Stück jeder Komponente, zufällig ausgewählt aus verschiedenen Chargen, um einen wirklich guten Überblick über die Qualität zu erhalten. Das bedeutet, dass wir den Taschentreiber weit über 200 Mal zerlegen und wieder zusammenbauen 🫠 So mühsam das für uns auch war, es hat sich immer wieder als einer der effektivsten Frühphasentests erwiesen, die wir je durchgeführt haben! Es beweist auch, dass man einen Taschentreiber zerlegen und wieder zusammenbauen kann, ohne dass etwas verschleißt (es ist auch wirklich befriedigend zu montieren, daher mögen wir diese Arbeit irgendwie).

Einige der Highlights stellen wir Ihnen unten vor!

Die Hauptkörper

Siehe da, die tiefschwarzen Gehäuse eurer Pocket Driver! Diese bestanden alle den Master-Test und waren eine der wenigen Komponenten, die vollständig fertiggestellt waren.

Eine Charge Pocket Driver Hauptkörper, die sehr glänzend aussehen

Stiftgriffe

Die Pin-Griffe sind wirklich schön geworden und mussten keiner Nachbearbeitung unterzogen werden, so dass diese alle bereit waren, in Pocket Driver eingebaut zu werden. Wir haben im Kickstarter-Update #10 erwähnt, dass wir das Gewinde von M3 auf M2 reduziert haben, um den Zylinderstift zu verstärken, indem weniger Material entfernt wird, und so sind sie geworden 👌

Schaftbolzen

Diese kleinen gehärteten Stifte sind das Arbeitstier hinter dem Pocket Driver und müssen über Jahrzehnte unter ständig wechselnden Belastungen in sehr rauen Umgebungen funktionieren. Deshalb haben wir alles getan, um diese Jungs zu stärken und sie so widerstandsfähig wie physisch möglich zu machen. Die schwarzoxidierte Beschichtung tragen wir nach der Bearbeitung auf, zusammen mit einer guten Ölschicht, um Rost vorzubeugen (und wenn Sie den Pocket Driver weiterhin regelmäßig ölen, wird er jahrzehntelang in gutem Zustand sein!).

Die Griffe

Diese sahen fantastisch aus, und wir achteten besonders auf Kratzer an diesen Komponenten, da wir wollten, dass sie für euch so perfekt wie möglich sind. Unten ist ein Beispiel für etwas, das wir an einigen Edelstahlgriffen bemerkten und das wir akzeptierten, da es unmöglich war, eine Innenfläche zu polieren.

Endkappen

Diese befanden sich ebenfalls in den letzten Fertigungsphasen und brauchten nur noch ihre Kugelsperrbolzen, um eine fertige Unterbaugruppe zu bilden. Auch hier waren wir mit diesen Komponenten sehr zufrieden, und die Edelstahlausführungen waren alle genauso glänzend.

Flaschenbit und Bitklinge

Diese Jungs waren ziemlich perfekt, ein wirklich schönes Finish ohne wirkliche Probleme. Entschuldigen Sie das übermäßige Öl... wir mögen es, alles schön geschmiert zu halten, um die Komponenten zu schützen, während sie durch all die verschiedenen Prozesse gehen.

Das waren die Highlights der Qualitätskontrolle! Der Rest der Komponenten war noch in Produktion, also noch nicht ganz bereit für eine Inspektion, aber wir haben hier einen guten Teil erledigt!

Maximale Effizienz

Zu dieser Zeit waren wir dabei, temporäre Lagermöglichkeiten zu sichern, da in den nächsten 3 Monaten eine riesige Menge an Kisten voller Schwermetall erwartet wurde. Bei der ursprünglichen Driver-Kampagne haben wir uns buchstäblich selbst eingemauert! Daraus haben wir auf die harte Tour gelernt und wollten das definitiv nicht noch einmal erleben, da es die Einrichtung effektiver Montagelinien in unserer Werkstatt wirklich behinderte. Dieses Mal gingen wir mit viel mehr Erfahrung an die Abwicklung heran und hatten bereits mit der Arbeit an den neuen Montagelinien begonnen, zusammen mit vielen Tests mit den Vorserienmodellen, um sicherzustellen, dass wir sofort loslegen konnten, sobald alles eintraf.